结合实际铁水条件及转炉炉况

 　　日前，条材总厂一炼钢分厂通过多轮小批量试验，取得高碳低磷炼钢工艺优化历史性突破，其转炉出钢碳含量达到0.4%以上，磷含量低于0.02%，出钢温度达1630℃;重轨钢高碳出钢比例从零增至30.8%。新工艺如实现大规模生产，能有效减少钢水中的脱氧产物，控制夹杂物的生成，还降低增碳剂成本，实现低成本、高质量生产。

　　按常规，该分厂在转炉炼钢中主要采取“低碳出钢增碳”工艺，存在钢水中脱氧夹杂物增多、碳粉烧损大、大罐内钢水温降剧烈、合金收得率低等不利因素。为消除上述不足，实现钢坯低成本、高质量生产，该厂吸取和借鉴国内外高碳低磷炼钢工艺的成功经验，结合实际铁水条件及转炉炉况，在探讨和清理炼钢工艺技术条件后，积极组织高碳低磷单炉次炼钢优化试验。

　　试验中，分厂摸索转炉去磷规律，提高转炉前期去磷效率，控制熔池升温速率，进一步优化转炉石灰石的加入模式，通过枪位及供氧强度的调整，满足高碳低磷吹炼工艺要求;为适应新工艺的生产节奏，分厂订购一台直读光谱仪置于炉前，方便炉前出钢试样的分析化验，减少转炉出钢等样时间;该分厂还总结出转炉“一倒式”操作模式，确保出钢碳、出钢磷和出钢温度的稳定。