冷轧厂全口径劳动效率提升了8.4%

　　年初，梅钢冷轧厂通过市场研判和研究分析，提出吨钢毛利、生产设备故障控制以及维修费用降低等挑战目标。高目标倒逼高要求，冷轧厂针对问题，部门与部门之间，上下工序之间主动沟通、主动协调多了，相互推诿少了。今年以来，冷轧生产、设备月均故障时间较去年下降了18小时;全厂维修费用大幅下降。

　　围绕挑战性目标，梅钢冷轧厂以团队、项目的形式将指标分解到各车间(室)。精整车间针对吊装质量缺陷，通过倒车影像移植等措施，既解决了吊装质量，减轻了员工的劳动强度，又提高了效率;镀锌车间管理人员坚持跟班，与员工一起解决生产、质量难题;镀铝锌机组在生产互供料时，经常发生带尾卷取折痕，需手动处理，管理者带领技术人员现场分析，最终通过技术改造，彻底解决了该难题。管理者的实际行动，带动了全员，促进了冷轧生产稳定和经济技术指标提升。质量和生产效率的提升，形成了品牌效应，法雷奥、红牛等高端用户先后通过了产品认证。

　　梅钢冷轧厂还通过与宝钢股份冷轧厂同机组岗位对标找差，采取提升管理、优化流程、业务整合，以及设备技术改造等有效措施，不断提升生产效率，截至目前，冷轧厂全口径劳动效率提升了8.4%。