两种焙烧技术均存在焙烧温度较高

 　　12月2日，从承钢钒钛工程技术研究中心了解到，承钢新建钒钛中试车间中"钒渣亚熔盐法钒铬高效提取分离清洁生产技术"千吨级中试生产线实现了全流程贯通，并产出了合格的钒酸钠产品。

　　传统的钒渣提钒技术有钠化焙烧及钙化焙烧两种，两种焙烧技术均存在焙烧温度较高、能耗大、钒提取率低，产生污染性窑气且治理难度大等缺陷，特别是全流程的钒提取率低，钒渣的伴生有价元素铬、钛不能被同时提取利用，过程中的废水、废渣难以进行资源化利用，造成资源浪费并污染环境。为此，承钢钒钛工程技术研究中心钒钛所一直致力于寻找一条低温、低耗且能够实现钒钛资源高效利用的清洁生产工艺。经过不断探索与努力，承钢于2009年开始与中国科学院过程工程研究所进行合作，提出并共同实施"钒渣亚熔盐法钒铬高效提取分离清洁生产技术"项目的研究，通过公斤级、百公斤级等一系列的试验，最终实现了到今年2月份千吨级工业试验生产线的最终建成。

　　在钒钛中试车间中"钒渣亚熔盐法钒、铬高效提取分离清洁生产技术"千吨级中试生产线建成以后，承钢钒钛工程技术研究中心钒钛所相继进行30余次单程分解试验，在其过程中重点研究了钒渣亚熔盐分解过程的工程放大与过程优化、介质循环对亚熔盐分解过程的影响等，实现了钒渣中钒工业转化率达95%以上，提钒尾渣中五氧化二钒含量小于0.7%;铬工业转化率达80%以上。

　　在单程钒、铬提取试验全面结束后，承钢钒钛工程技术研究中心钒钛所经过10余次的全流程循环试验，重点研究了分离工艺，得出并优化了各工段的工艺操作参数，取得了较好的实验效果，实现了工艺过程所有环节的贯通，并产出了钒酸钠产品。

　　据悉，承钢"钒渣亚熔盐法钒铬高效提取分离清洁生产术"中试生产线生产工艺与传统工艺相比，在温和条件下大幅度提高了钒铬回收率，为绿色钒化工工艺。